“我們在國內(nèi)的軸承行業(yè)獲得的‘’太多了，許多中國軸承行業(yè)的‘之最’記錄都由洛軸保持并由我們自己打破……”談起實驗室的研發(fā)成果，航空精密軸承重點實驗室副主任董漢杰有點“凡爾賽”。

坐落在洛陽LYC軸承有限公司的航空精密軸承重點實驗室，是我國軸承行業(yè)內(nèi)的企業(yè)重點實驗室，這里誕生了我國直徑更大、精密程度更高的軸承，還有國內(nèi)軸承產(chǎn)品尺寸最廣、用途覆蓋面最寬、品種最齊全的軸承，保持了多項中國軸承行業(yè)記錄。

作為當(dāng)代機械設(shè)備中的零部件，軸承猶如人體構(gòu)造中的關(guān)節(jié)一樣，無處不在。

采訪過數(shù)十家工業(yè)企業(yè)的記者有個固有印象：在不少企業(yè)中，都會有一面陳列墻，上面展示著由該企業(yè)創(chuàng)造出的全國或全行業(yè)。但在航空精密軸承重點實驗室，記者卻沒有發(fā)現(xiàn)這樣的“功勞簿”。

“很多時候我們都是在挑戰(zhàn)自己，干一個項目，就是這個型號軸承的全國，這基本沒法統(tǒng)計……”談起實驗室的研發(fā)成果，董漢杰有點“凡爾賽”。

坐落在貴州群山之中的“中國天眼”FAST，是世界更大的單口徑球面射電望遠鏡。它能夠看得準(zhǔn)、看得遠，離不開洛軸的助力。董漢杰告訴記者，F(xiàn)AST的“瞳孔”——饋源艙，就包含有該實驗室研發(fā)的軸承產(chǎn)品。

董漢杰介紹，2013年，受中國電子科技集團公司第五十四研究所委托，洛軸公司承接了用于饋源艙的軸承制造任務(wù)。這個被安裝在饋源艙內(nèi)的軸承用于調(diào)整饋源位置，要求必須具備較好的旋轉(zhuǎn)靈活性、小且均勻穩(wěn)定的摩擦力矩，“我們在加工時克服了套圈變形等難題，于當(dāng)年順利交付。”

小產(chǎn)業(yè)也能實現(xiàn)大壟斷。董漢杰說，這并不是該實驗室研發(fā)的軸承次成為重大項目軸承配套產(chǎn)品，該實驗室研發(fā)的高精度軸承還被用在“墨子號”地面站望遠鏡上，為“墨子號”實現(xiàn)天地對接提供了堅實的技術(shù)保障。

董漢杰說，實驗室于2015年9月批準(zhǔn)建設(shè)，在望遠鏡用精密軸承研制方面成績斐然，產(chǎn)品覆蓋國內(nèi)四大研究機構(gòu)，先后配套“阿里計劃”——全球海拔更高的原初引力波觀測站望遠鏡，遠望號系列測量船用軸承的研制，多次為國內(nèi)最天體物理學(xué)領(lǐng)域科研項目配套軸承，鞏固了實驗室在精密望遠鏡軸承設(shè)計和制造方面的領(lǐng)先水平。

不再依賴進口，解決了高鐵、地鐵、盾構(gòu)機等軸承“卡脖子”難題

自行車車輪的轉(zhuǎn)動，離不開軸承，時速數(shù)倍于自行車的普速列車、高鐵，也需要軸承的精密支撐。

在前不久的2021北京國際城市軌道交通展覽會上，中國中車發(fā)布了具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的系列化中國標(biāo)準(zhǔn)地鐵列車產(chǎn)品。其中，航空精密軸承重點實驗室研制的地鐵齒輪箱軸承成功裝車應(yīng)用。

“我們開展了高速鐵路軸承長壽命高可靠性正向設(shè)計技術(shù)研究。”董漢杰說，該實驗室研發(fā)的軸承已經(jīng)在鐵科院完成了2組各80萬公里臺架試驗，具備路試條件；時速350km/h高鐵軸箱軸承也完成研制，并在實驗室完成了120萬公里臺架試驗，為我國高速鐵路軸承自主化生產(chǎn)做好了技術(shù)準(zhǔn)備。

董漢杰說，在應(yīng)用到高鐵前，洛軸生產(chǎn)的軸承已經(jīng)應(yīng)用到我國的普速列車上40年之久，安穩(wěn)地跑遍了祖國各地。而隨著越來越多的城市開通地鐵，該實驗室也與株洲電力機車有限公司聯(lián)合研制Y-Z0117地鐵軸承，完成臺架試驗。2019年10月，該實驗室研發(fā)的軸承為鄭州地鐵5號線供貨，完成裝車。

除了應(yīng)用到高鐵、地鐵，軸承也承擔(dān)著盾構(gòu)機運轉(zhuǎn)過程的主要載荷，是刀盤驅(qū)動系統(tǒng)的關(guān)鍵部件。此前，我國盾構(gòu)機已接近世界更先進水平，但最關(guān)鍵的主軸承全部依賴進口，每年僅主軸承進口費用就要10億元，成了我們的“卡脖子”技術(shù)。

2007年，洛軸開始承擔(dān)“863計劃”中土壓平衡盾構(gòu)機主軸承的研制工作，并于2015年與中鐵隧道局聯(lián)合研發(fā)大直徑盾構(gòu)機主軸承。為進一步打破技術(shù)壁壘，洛軸與中鐵隧道局繼續(xù)聯(lián)手，依托航空精密軸承重點實驗室創(chuàng)新平臺，相繼攻克了浮動滾道加工方法、控制技術(shù)等行業(yè)技術(shù)難題。

2019年，該實驗室研制的國內(nèi)首臺大直徑復(fù)合盾構(gòu)主軸承成功下線，標(biāo)志著其已掌握大直徑主軸承材料、設(shè)計、制造、檢測等關(guān)鍵核心技術(shù)，繼續(xù)保持國內(nèi)領(lǐng)先水平。

2019年10月1日，國慶70年閱兵式令國人振奮，而更讓董漢杰倍感振奮的是，其中不少受閱裝備都有實驗室研發(fā)軸承的身影。“天上飛的、地下跑的，我們同事一看受閱裝備就知道這里面有我們的產(chǎn)品，真的很自豪。”董漢杰說。

在某企業(yè)工程項目上，該實驗室研發(fā)的軸承也實現(xiàn)了彎道超車，“和一些國外生產(chǎn)軸承的廠家相比，我們已經(jīng)裝載應(yīng)用了，他們連實驗都還沒做完，這些科研產(chǎn)品真正意義上解決了‘卡脖子’難題。”言語中，董漢杰透著自豪。

6年間，航空精密軸承重點實驗室自主開發(fā)了國內(nèi)更先進的軸承設(shè)計分析軟件、專用試驗裝備及儀器，同時也購置了一批的分析軟件和檢測試驗設(shè)備，搭建了航空精密軸承、高速鐵路軸承、風(fēng)電軸承、盾構(gòu)機軸承、機器人軸承等一系列軸承試驗平臺，為科研攻關(guān)提供了條件保障。

如今，該實驗室研發(fā)的盾構(gòu)機主軸和刀盤系列軸承實現(xiàn)了自主生產(chǎn)，已在我國多項重大工程中成功應(yīng)用，打破了國外技術(shù)壟斷封鎖。

高端醫(yī)療機械用CT機軸承核心技術(shù)取得重大突破，研發(fā)的具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的第三代CT機軸承，實現(xiàn)了單元化、集成化，達到國際領(lǐng)先水平。作為國內(nèi)掌握此項核心技術(shù)的企業(yè)，2020年初新冠疫情爆發(fā)期間，洛軸響應(yīng)號召，緊急復(fù)工復(fù)產(chǎn)，解決了關(guān)鍵設(shè)備CT機配套軸承急缺的問題。

隨著一項項對軸承關(guān)鍵技術(shù)的突破，也使得西方先進敬而遠之。

董漢杰說道，過去他和實驗室的科研人員去國外參觀學(xué)習(xí)時，對方讓他們學(xué)了半年之久，“現(xiàn)在不讓我們學(xué)習(xí)了，擔(dān)心我們的軸承技術(shù)趕超他們，甚至目前國內(nèi)搞的全球更大規(guī)模的軸承展，他們也不派人參加了。”

每一項技術(shù)的突破，都離不開科研人員的持續(xù)奉獻和付出，“很多人十幾年只鉆研一件事，過程是很枯燥的。”董漢杰說。

精密軸承研發(fā)高速發(fā)展的同時，董漢杰也清醒地認識到，中國目前盡管是軸承大國，但并不是軸承強國，仍有很多“卡脖子”技術(shù)亟需突破。“我們致力于研發(fā)出低能耗的軸承，朝著綠色環(huán)保、智能化方向發(fā)展。繼續(xù)圍繞戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)、重大工程、重大裝備、重大需求用軸承的研發(fā)，通過技術(shù)創(chuàng)新，掌握核心關(guān)鍵技術(shù)，為企業(yè)發(fā)展和行業(yè)進步做出新的貢獻。”